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Ningbo Yao Yuan Precision Technology Co., Ltd.
Ningbo Yao Yuan Precision Technology Co., Ltd. è un produttore di prodotti a base di fusione, lavorata, rivestimento e assemblaggio. Yao Yuan è un passo dopo passo ′ per i getti. La fabbrica è nella posizione unica di poter fornire al cliente la progettazione e la produzione di strumenti, lanciare il componente, finitura a macchina, trattamento superficiale e consegna del prodotto. Yao Yuan è stata fondata nel 1994, per 30 anni, ha fornito soluzioni uniche ai suoi clienti di livello uno e OEM. Yao Yuan si trova a Yuyao City, Ningbo, Zhejiang, in Cina, che si trova a nord di Shanghai (centro finanziario della Cina), 180 chilometri e est nel porto di Ningbo Beilun (il più grande porto in Cina), 60 chilometri. La fabbrica copre un'area di 13000 metri quadrati. Inoltre, ci sono più di 60 dipendenti, tra cui più di 6 tecnici. Attraverso la ricerca aggressiva e lo sviluppo di nuovi prodotti, Yao Yuan è diventato produttore di campi di prodotti a coda di die in Asia con una produzione annuale di oltre mille tonnellate di prodotti. I nostri prodotti si sono distribuiti in tutta la Cina e hanno esportato in oltre 20 paesi stranieri in tutto il mondo. Accolgono sinceramente amici di tutto il mondo per negoziare la cooperazione con la nostra azienda. Il nostro servizio e qualità ti soddisferanno sicuramente.
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Considerazioni sul design per parti di fusione

Progettazione muori parti di casting implica una comprensione approfondita delle capacità e dei limiti del processo di fusione. Una progettazione adeguata è cruciale per garantire la produzione, le prestazioni e il costo-efficacia del prodotto finale.
A) Spessore delle pareti: uno degli aspetti fondamentali del design della fusione sta mantenendo lo spessore della parete uniforme. Lo spessore della parete costante aiuta a evitare difetti comuni come: porosità: le velocità di raffreddamento irregolari possono portare a tasche d'aria all'interno della parte. Warpage: il raffreddamento e la contrazione differenziali possono causare parti di deformi o distorcere. Riempimento incompleto: le sezioni sottili potrebbero solidificarsi troppo rapidamente, impedendo il riempimento completo dello stampo. Lo spessore della parete uniforme garantisce che il metallo scorre agevolmente in tutto lo stampo, migliorando l'integrità strutturale e l'aspetto del prodotto finale. Lo spessore della parete consigliato varia da 0,5 mm a 5 mm, a seconda del materiale e dell'applicazione.
b) Angoli di tiraggio: gli angoli di tiraggio sono lievi tario incorporate nelle superfici verticali della parte esticata. Facilitano la facile rimozione della parte dal dado senza danneggiare le superfici. I punti chiave da considerare includono: angoli di tiraggio standard: per l'alluminio, un angolo di tiraggio di circa 1 ° a 2 ° è standard, mentre lo zinco richiede circa 0,75 °. Geometrie complesse: forme più complesse potrebbero aver bisogno di angoli di tiraggio più grandi per garantire un'espulsione regolare. Core e cavità: sia i lati core che quelli della cavità dello stampo devono essere considerati quando si determinano gli angoli di tiraggio appropriati. L'incorporazione di adeguati angoli di progetto riduce il rischio di danneggiare la parte durante l'espulsione e estende la vita del dado.
c) Filetti e raggi: angoli e bordi affilati possono essere problematici nel fusione. L'aggiunta di filetti (angoli arrotondati) e raggi (bordi curvi) fornisce diversi vantaggi: Riduzione dello stress: le transizioni fluide aiutano a distribuire lo stress in modo più uniforme, prevenendo l'inizio e la propagazione della crepa. Flusso migliorato: i bordi arrotondati migliorano il flusso di metallo fuso, riducendo la turbolenza e la probabilità di difetti. Longevità degli utensili: i filetti riducono l'usura sul dado, prolungando la sua durata. Il raggio tipico del filetto varia da 0,5 mm a 1,5 mm, a seconda della dimensione e della complessità della parte.
d) costole e boss: costole e boss sono caratteristiche strutturali che migliorano la resistenza e la rigidità delle parti del cestino senza aumentare significativamente il peso. RIB: queste sono pareti sottili che collegano diverse sezioni della parte, fornendo supporto aggiuntivo. Dovrebbero avere un rapporto altezza-spessore di circa 3: 1 a 5: 1 per prevenire problemi come il restringimento e la porosità. Boss: spesso utilizzati per scopi di montaggio o di montaggio, i boss dovrebbero avere uno spessore uniforme della parete attorno alla loro circonferenza per evitare concentrazioni di stress. Le costole e i boss progettati correttamente contribuiscono alla forza e alla funzionalità complessive della parte mantenendo l'efficienza dei materiali.
e) Undercuts: i sottosquadri sono caratteristiche che impediscono la parte di essere espulsa dal dado. Questi dovrebbero essere minimizzati o evitati ove possibile. Se sono necessari sottosquadri, le soluzioni includono: nuclei laterali: componenti mobili all'interno del dado che creano le caratteristiche sottosquadro e si ritraggono prima che la parte venga espulsa. Slide: parti della matrice che scivolano in posizione per formare il sottosquadro e poi si spostano per l'espulsione della parte. L'incorporazione di sottosquadri aggiunge complessità e costi al dado, quindi sono necessarie un'attenta considerazione durante la fase di progettazione.

Vantaggi delle parti di fusione

Die Casting è un popolare processo di produzione grazie ai suoi numerosi vantaggi, rendendolo ideale per la produzione di parti metalliche di alta qualità in vari settori.
A) Alta precisione: la fusione è rinomata per la sua capacità di produrre parti con elevata precisione e tolleranze strette. Il processo prevede l'iniezione di metallo fuso in uno stampo ad alta pressione, il che consente dettagli eccellenti e finitura superficiale. I punti chiave includono: tolleranze strette: il casting può raggiungere tolleranze strette come ± 0,1 mm, rendendolo adatto per applicazioni che richiedono dimensioni precise. Finitura della superficie liscia: la finitura superficiale in-cast varia in genere da 1-2 µm di RA, che spesso elimina la necessità di ulteriore lavorazione o lucidatura. Ripetibilità: la coerenza del processo di fusione del dado garantisce che ogni parte prodotta sia praticamente identica a quella precedente, che è fondamentale per la produzione ad alto volume. L'elevata precisione delle parti di fusione del dado riduce la necessità di operazioni secondarie, risparmiando tempo e costi garantendo al contempo le parti di soddisfare le specifiche esatte.
b) Geometrie complesse: la fusione eccelle nel produrre parti con geometrie complesse e dettagli intricati che sarebbero impegnativi o impossibili da ottenere con altri metodi di produzione. I vantaggi includono: forme intricate: il processo di iniezione ad alta pressione consente la creazione di forme complesse, tra cui pareti sottili, angoli affilati e trame dettagliate. Caratteristiche integrate: le parti possono essere progettate con caratteristiche integrate come thread, boss e fori, riducendo la necessità di un montaggio o una lavorazione aggiuntiva. Flessibilità di progettazione: la fusione di stampo offre un'ottima flessibilità di progettazione, consentendo agli ingegneri di ottimizzare le parti per prestazioni e peso senza compromettere la produzione. Questa capacità di produrre geometrie complesse in una singola fase di processo riduce i tempi di assemblaggio e migliora le prestazioni complessive della parte.
c) Forza e durata: le parti della fusione sono note per la loro forza e durata, rendendole adatte a applicazioni esigenti. I fattori chiave includono: Proprietà del materiale: metalli est-est-cast come alluminio, zinco e magnesio offrono eccellenti proprietà meccaniche, tra cui elevata resistenza alla trazione, resistenza all'impatto e resistenza all'usura. Raffreddamento rapido: il rapido processo di raffreddamento e solidificazione inerente alla fusione del dado si traduce in una microstruttura a grana fine, migliorando la resistenza e la durata delle parti. Coerenza: la natura controllata del processo di fusione garantisce proprietà meccaniche coerenti in ogni parte, il che è cruciale per l'affidabilità nelle applicazioni critiche. La resistenza intrinseca e la durata delle parti del cestino del fust li rendono ideali per l'uso nei settori automobilistico e industriale, dove sono essenziali ad alte prestazioni e longevità.

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